樹脂砂鑄造方搖其常溫終強度越大，因此當糠醇含量大于70%~80%時，糠醇含量越高，即含氮量越低，常溫終強度越低。但隨著脲醛樹脂的增加，呋喃樹脂的含水量相對增高，又會降低硬化速度和終強度。當糠醇含量低于70%～80%時，樹脂終強度的下降趨勢超過了上升趨勢。因而一般情況下，糠醇含70%～80%時，呋喃自硬樹脂砂的常溫終強度大。
用磷酸做固化劑的砂型、芯在澆注后，磷酸不能在金屬液的熱作用下分解破壞，而生成磷酸鹽沉積在砂粒表面，較難通過再生去除，導(dǎo)致再生砂配制的樹脂砂的強度下降很多，并且增加鑄型膨脹，使夾砂傾向增加。9.為什么采用催化活性過強固化劑和過多的固化劑加入量。會導(dǎo)致樹脂砂的終強度下降？

樹脂砂鑄造方搖采用催化活性過強的固化劑或過多的固化劑，會導(dǎo)致預(yù)固化階段過短，樹脂中無規(guī)則卷曲線團狀預(yù)聚物尚未充分伸展和有序化，就被已經(jīng)交聯(lián)的預(yù)聚物阻塞在體形結(jié)構(gòu)中，使線團中的大量活性基未能參與反應(yīng)，不能形成聚合度很大的聚合物。所以盡管樹脂砂硬化較快，初強度較高，卻必然導(dǎo)致終強度的明顯降低。采用自硬樹脂砂造型、制芯時，如何確定樹脂砂的可使用時間是否滿足要求？
樹脂砂鑄造方搖是由于酸固化甲階酚醛樹脂是由苯酸和甲醛在堿性催化劑作用下縮合而成的，出廠前用酸將堿性催化劑中和并使其成弱酸性。因此樹脂對酸性硬化劑不如呋喃樹脂那樣敏感，在酸濃度相當高時才發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)。另外，此種樹脂的含水量很高，一般都在某些方面15%左右或更高。發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)時，除樹脂本身綜合產(chǎn)生水分外，還要釋放很多原與樹脂互溶的水。這些水將硬化劑稀釋，自硬砂中樹脂加入量越多，此種稀釋作用就越強，因而要保持同樣的固化速度，不得不增加硬化劑的加入量。所以對于甲階酚醛樹脂自硬砂，硬化劑的加入量以占樹脂的百分數(shù)計算為宜，也就是對酸硬化的甲階酚醛樹脂砂固化劑的加入量要隨樹脂加入量的增加而增加。

樹脂砂鑄造方搖通過敲擊模樣和芯盒框使砂型或砂芯壁來達到松動模樣，起模時摩擦力較大;樹脂砂型與砂芯的可修補性差，起模時，砂型，芯一旦不完整，較難修補。因為剛起模及剛修補過的型、芯中的樹脂硬化反應(yīng)還處于初期階段，若遇到水基涂料中的水分(溶劑)會影響硬化的正常進行(對于酚脲烷自硬樹脂，則未反應(yīng)的二組分聚異氰酸酯可與水分反應(yīng)而失效);如使用醇基涂料，施涂料后后需立刻點燃，也會使未反應(yīng)的樹脂過燒。這些都會影響型、芯的表面穩(wěn)定性。

樹脂砂鑄造方搖由于酸硬化的甲階酚醛樹脂中含水量高，因此發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)時，除樹脂本身縮聚產(chǎn)生水外，還將釋放數(shù)量很多的水，這些水將起稀釋硬化劑的作用，使反應(yīng)很慢。增加硬化劑的游離酸含量，才會使硬化速度變快，但會使自硬砂的強度下降很多，因此要保證硬化速度，又不使樹脂砂的強度下降較大，只能增加固化劑的總酸值。由于無機酸的游離酸一般都較高，所以對于酸硬化的甲階酚醛樹脂，宜選用總酸度高，游離酸含量低的有機酸做固化劑。
樹脂砂鑄造方搖由于堿性酚醛樹脂的堿性很高(基PH值通常為11-13)，樹脂中含有較多的堿(一般為氫氧化鉀)，澆注時，樹脂中的堿易與硅砂作用生成低熔點的硅酸鹽，熔融的硅酸鹽牢固的粘附在砂粒上，不易去除，造成較難去除，造成舊砂再生較為困難。這是因為低氮高糠醇樹脂，采用酸做固化劑時，硬化速度慢，脫模時間長，且強度很低。高氮低糠醇樹脂使用磷酸做固化劑可獲得必要的硬化速度。而且，高氮低糠醇樹脂采用磷酸作催化劑可獲得很好的終強度。由于鋁、銅金屬液對氮幾乎不溶解，因此，即使使用高氮樹脂在澆注過程中樹脂分解產(chǎn)生的氮，也不會被鋁、銅金屬液吸收，也就不會在凝固過程中因析出氮而形成氮氣孔。因此，生產(chǎn)鑄鋁、鑄銅件可以為潢足潰散性的需要而選用高氮樹脂。采用自硬樹脂砂造型，當生產(chǎn)重量較大的鑄件時，由于澆注時間長，澆注系統(tǒng)在高溫金屬液的長時間熱作用下，易使樹脂砂過早潰散喪失強度，造成沖砂缺陷，因此，對重量較大的鑄件，澆注系統(tǒng)宜用陶管制作，同時使?jié)沧⑾到y(tǒng)特別是直澆道不易上涂料的問題得到解決。

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